Whatsapp
Whole Chain Tech heeft onlangs een volledige upgrade van zijn productiebeheersysteem voltooid met de formele implementatie van 5S locatiebeheer, gestandaardiseerde operationele procedures (SOP) en gestroomlijnde productiesystemen in de gehele productiefaciliteit, als onderdeel van zijn langetermijnstrategie om de consistentie van de productkwaliteit te verbeteren, de productie-efficiëntie te verbeteren en de groeiende wereldwijde exportactiviteiten te ondersteunen.
Als professionele fabrikant van hydraulische aanhangwagens en snelwisselbare opbouwconstructies die zich momenteel uitbreiden naar overzeese markten, waaronder de VS en Centraal-Azië, lanceerde het bedrijf het drie maanden durende productieoptimalisatieproject om te voldoen aan de strengere eisen op het gebied van kwaliteitsstabiliteit en leverbetrouwbaarheid van internationale klanten, en om zijn productieprocessen af te stemmen op de wereldwijde productiecertificeringsnormen. De upgrade omvat alle belangrijke productiefasen, van de inspectie van de inkomende grondstoffen, het snijden, het lassen, de assemblage, het testen van de prestaties tot de verpakking van het eindproduct.
Het 5S sitemanagementsysteem vormt de basis van de upgrade, gericht op het organiseren van de productievloer om onnodig afval te elimineren en operationele risico’s te verminderen. Het bedrijf heeft de volledige sortering, richt-, reinigings-, standaardisatie- en personeelstraining op alle productiestations voltooid: gereedschappen en apparatuur op las- en montagestations zijn nu opgeslagen op duidelijk gemarkeerde vaste posities, hydraulische componenten en standaardonderdelen zijn gecategoriseerd en geëtiketteerd op specificatie, en er worden regelmatige reinigingsschema's opgelegd om een stofvrije productieomgeving te behouden, vooral voor assemblagestations van precisiehydraulische systemen. De 5S-implementatie heeft de gemiddelde tijd die werknemers besteden aan het zoeken naar gereedschappen en materialen al met 35% verminderd en het risico geëlimineerd van het gebruik van verkeerde componenten als gevolg van ongeorganiseerde opslag. Alle kernproductieprocessen hebben nu formele gestandaardiseerde operationele procedures (SOP) met duidelijke, kwantificeerbare operationele vereisten en kwaliteitsnormen, waardoor kwaliteitsschommelingen worden geëlimineerd die worden veroorzaakt door verschillen in individuele werknemerservaring. Het bedrijf heeft SOP's ontwikkeld voor 12 kernproductiefasen, waaronder het snijden van staal, het lassen van een dooslichaam, de installatie van het hydraulisch systeem, het testen van de hefprestaties en de kalibratie van het snelwisselmechanisme, met specifieke meetbare standaarden zoals vereisten voor lasnaadhoogte, koppelwaarden van het hydraulisch systeem, specificaties voor een drukhoudtest van 30 minuten en een nauwkeurigheidstolerantie van 0,5 mm voor snelle uitlijning. Alle productiemedewerkers hebben de verplichte SOP-training en -beoordeling voltooid om een uniforme werking in alle ploegendiensten te garanderen.
Het lean production-systeem richt zich op het elimineren van alle vormen van verspilling zonder toegevoegde waarde in het hele productieproces om de efficiëntie te verbeteren en de kosten te verlagen. Het bedrijf heeft de lay-out van de productielijn geoptimaliseerd om onnodige materiaalhandling tussen processen te verminderen, een pull-gebaseerd productiemodel geïmplementeerd dat is afgestemd op de werkelijke ordervereisten om de overtollige voorraad eindproducten en grondstoffen te verminderen, en een mechanisme voor voortdurende verbetering opgezet waarmee alle medewerkers optimalisatiesuggesties kunnen indienen. Veelvoorkomende verspillingen, zoals overtollig staalsnijafval, inactieve wachttijden tussen processen en het herwerken van defecte producten, zijn na de implementatie aanzienlijk verminderd.
De geïntegreerde upgrade heeft al meetbare resultaten opgeleverd na een maand formele werking: het first-pass productkwalificatiepercentage is gestegen van 92% naar 97,5%, de algehele productie-efficiëntie is met 12% verbeterd, de verspilling van grondstoffen is met 18% verminderd en het tijdige leveringspercentage van bestellingen heeft de 100% bereikt. Het gestandaardiseerde productiesysteem helpt het bedrijf ook te voldoen aan de eisen van het productiemanagementsysteem voor internationale certificeringen, waaronder de Amerikaanse DOT- en EU CE-markeringen, waardoor een solide basis wordt gelegd voor de wereldwijde exportuitbreiding. “De implementatie van 5S, SOP en lean production is niet alleen een formele managementoefening, het is een praktische upgrade die onze productkwaliteit en operationele efficiëntie direct verbetert”, zegt Zhang Ming, Production Supervisor bij Whole Chain Tech. “Het allerbelangrijkste is dat de gestandaardiseerde processen een consistente kwaliteit van onze kernproducten garanderen, met name de uitlijningsnauwkeurigheid van onze snel verwisselbare bakopbouwen, die 100% uitwisselbaarheid van bakopbouwen tussen verschillende hydraulische trailers en Type II pick-upchassis garanderen, wat een belangrijk concurrentievoordeel van onze producten is.” Whole Chain Tech zal zijn productiebeheersysteem voortdurend blijven optimaliseren, met plannen om in de tweede helft van 2026 digitale productiemonitoringtools te introduceren om de productietransparantie en de traceerbaarheid van de kwaliteit verder te verbeteren.
